熔炼过程必须有足够高的温度以保证金属及合金元素充分熔化及溶解。加热温度过高,熔化速度增快,同时也会使金属与炉气、炉衬等相互有害作用的时间缩短。生产实践表明,快速加热以加速炉料的熔化,缩短熔化时间,对提高生产率和质量都是有利的。
      但是另一方面,过高的温度容易发生过热现象,特别是在使用火焰反射炉加热时,火焰直接接触炉料,以强热加于熔融或半熔融状态的金属,容易引起气体侵入熔体。同时, 温度越高,金属与炉气、炉衬等互相作用的反应也进行得越快, 因此会造成金属的损失及熔体质量的降低。过热不仅容易大量吸收气体,而且易使在凝固后铸锭的晶粒组织粗大,增加铸锭裂纹的倾向性,影响合金性能。因此,在熔炼操作时,应控制好熔炼温度,严防熔体过热。
      但是过低的熔炼温度在生产实践中是没有意义的。因此,在实际生产中,既要防止熔体过热,又要加速熔化,缩短熔炼时间。熔炼温度的控制极为重要。目前,大多数工厂都是采用快速加料后高温快速熔化, 使处于半固体、 半液体状态时的金属较短时间暴露于强烈的炉气及火焰下,降低金属的氧化、烧损和减少熔体的吸气,当炉料化平后出现一层液体金属时,为了减少熔体的局部过热,应适当地降低熔炼温度,并在熔炼过程加强搅拌以利于熔体的热传导。特别要控制好炉料即将全部熔化完的熔炼温度。因金属或合金有格化潜热,当炉料全部熔化完后温度就回升, 此时如果熔炼温度控制过高就要造成整个熔池内的金属过热。在生产实践中,发生的熔体过热大多数是在这种情况下温度控制不好所造成的。
     实际熔化温度的选择, 理论上应该根据各种不同合金的熔点温度来确定。各种不同合金具有不同的熔点,即不同成分的合金,其固体开始被熔化的温度 (称为固相线温度)及全部熔化完毕的温度(称为液相线温度)也是不同的。在这两个温度范围内,金属处于半液半固状态。
      在工业生产中要准确地控制温度就必须对熔体温度进行测定, 测定熔体温度最准确的方法，仍然是借助于热电偶仪表方法。但是,有实践经验的工人在操作过程中,能够通过对许多物理化学现象的观察,来判断熔体的温度。例如从熔池表面的色泽、渣滓燃烧的程度以及操作工具在熔体中粘铝或者软化等现象,但是,这些都不是绝对可靠的, 因为它受到光线和天气的影响从而影响其准确性 。
     多数合金的熔化温度区间是相当大的,当金属是处于半固体、半液体状态时, 如长时间暴露于强热的炉气或火焰下,最易吸气。因此在实际生产中多选择高于液相线温度50~6o℃的温度为熔炼温度,以迅速避开这半熔融状态的温度范围。