4.1.2 粗铜中金、银含量不作规定，但需按批进行分析，报出分析结果。如有特殊情况，供需双方可协商解决。
　　4.2 表面质量
　　4.2.1 粗铜锭的边缘及表面不得有易脱落的飞边、毛刺等。
　　4.2.2 表面和断面不得有炉渣和夹杂物。
　　4.2.3 浇铸面铜峰高度不大于100mm。
　　4.3 每个粗铜锭重量为500～800kg。锭的长度不大于800mm，宽度不大于500mm。如合同中注明时，也可供应其他规格的铜锭。


5 试验方法
　　5.1 化学成分的仲裁分析方法按GB5120的规定进行。
　　5.2 表面质量用目视检查。


6 检验规则
　　6.1 检查和验收
　　6.1.1 粗铜应由供方技术监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准的规定，并填写质量证明书。
　　6.1.2 需方对收到的产品及小样按本标准的规定进行检验。如检验结果与所附的质量证明书不符时，应在收到小样之日起二个月内向供方提出，由供需双方协商解决。如需仲裁，仲裁取样在需方由供需双方共同进行，样品交由双方共同认可的单位分析，以仲裁分析结果为准。
　　6.2 组批
　　粗铜应成批提交检验，每批由同一炉次且形状大致相同的产品组成。
　　6.3 检验项目
　　每批粗铜锭应进行化学成分及表面质量的检验。
　　6.4 化学成分仲裁取样、制样
　　6.4.1 仲裁取样
　　6.4.1.1 每批粗铜随机抽取粗铜锭，小于30t时，取样锭数不少于3锭；大于30t时，取样锭数不小于5锭。
　　6.4.1.2 用直径14～18mm钻头钻取样锭。钻样时，清除全部外来物，沿样锭两条长对角线的四等分点处钻穿5孔。当铜锭厚度大不能一次钻穿时，可在锭的正反面相对应的点上各钻样锭厚度的二分之一，两孔可以不是同心圆。
　　6.4.1.3 钻样时，为避免钻屑氧化，要保持钻头锋利，并可使用酒精冷却，钻头转速应以钻屑不氧化为宜。
　　6.4.1.4 钻样时，应防止钻屑飞溅损失。收集钻屑时，应防止钻屑以外的氧化皮等杂物落入钻屑内。
　　6.4.2 样品制备
　　6.4.2.1 按以下方法制备成4份样品，供方、需方、仲裁、备用各一份。
　　6.4.2.2 铜分析样品的制备
　　将收集的全部钻屑用磁铁除去混入的铁屑，再用0.44mm标准筛筛分，筛上、筛下样品分别称重、缩分，各取出四分之一，取出的筛上、筛下样品分别按四分法缩分成4份，随即分别用铝箔袋封存。
　　6.4.2.3 金、银分析样品的制备
　　将6.4.2.2条中剩余的筛上、筛下样品合并，加工破碎至全部通过2mm标准筛，用磁铁除去混入的铁屑，再用0.44mm标准筛筛分，筛上、筛下分别称重、缩分成4份，装袋封存。
　　6.5 日常取样、制样方法按附录A进行。
　　6.6 检验结果的判定
　　6.6.1 化学成分分析结果不符合4.1条规定时，按批重定牌号或退货。
　　6.6.2 表面质量不符合4.2条规定时，按块处理。


7 标志、包装、运输和贮存
　　7.1 标志
　　7.1.1 粗铜锭上应有生产厂的产品标志。
　　7.1.2 每块粗铜锭上应用鲜明颜色标明批号（炉号）。粗铜锭出厂时，应附有小样。
　　7.2 包装、运输和贮存
　　7.2.1 粗铜锭可不包装，如需包装，由供需双方商定。
　　7.2.2 粗铜锭在运输、贮存过程中引起的损坏、少件等，应由责任单位负责。
　　7.3 质量证明书
　　每批粗铜应附有质量证明书，注明：
　　a.供方名称；
　　b.产品名称和牌号；
　　c.批号；
　　d.净重和件数；
　　e.分析检验结果和技术监督部门印记；
　　f.本标准编号；
　　g.出厂日期；
　　h.需方名称。


附录A
　　粗铜日常取样制样方法 （参考件）
　　A1 每批粗铜应按每炉（包）浇铸过程的前、中、后期将粗铜熔体铸成小样。每次取一联，每联小样分成2块，打上标记，供需双方各取一块供分析用。
　　A2 小样尺寸不小于120mm×50mm×30mm。
　　A3 用直径8～10mm钻头钻取小样。钻样前清除小样表面污物，沿小样底面对角线的四等分点处钻穿三孔。
　　A4 钻样时，为避免钻屑氧化，要保持钻头锋利，可使用酒精冷却，钻头转速应以钻屑不氧化为宜。
　　A5 钻样时，应防止钻屑飞溅损失。收集钻屑时，应防止钻屑以外的氧化皮等杂物落入钻屑内。 　　
　　A6 收集全部钻屑，用磁铁除去混入的铁屑，再用0.44mm标准筛筛分，筛上、筛下样品分别称重、缩分，各取出四分之一，分别装入铝箔袋封存，用于测定铜含量。
　　A7 将A6条中剩余的筛上、筛下样品合并，加工破碎至全部通过2mm标准筛，用磁铁除去混入的铁屑，再用0.44mm标准筛筛分，筛上、筛下样品分别称重、装袋，用于测定金、银含量。

附加说明：
　　本标准由中国有色金属工业总公司标准计量研究所提出。
　　本标准由大冶有色金属公司负责起草。
　　本标准主要起草人向启发、赵晓湛。